Media Visit Factory Plant Ban GT Radial

8 Maret 2012. Sebagai pertemuan pertama di tahun 2012, dan sebelum larut dalam kesibukan aneka ragam kegiatan otomotif, PT Gajah Tunggal Tbk sebagai produsen ban terbesar di Asia Tenggara mengundang para jurnalis serta para pembalap GT Radial Team untuk melihat dari dekat proses pembuatan ban. Kali ini SL.com kebagian di hari kedua (Rabu, 7/3/12) khusus untuk ban mobil PCR (Passenger Car Radial) merek GT Radial. Sedangkan untuk kunjungan ke pabrik ban sepeda motor merek IRC sudah di ulas melalui artikel ini.

Lokasi pabrik ban GT Radial berada di Jl. Gatot Subroto Kav.7 Desa Pasir Jaya, Kecamatan Jati Uwung, Tanggerang, Banten. Lokasi ini berada dalam satu area dengan pabrik ban motor IRC, hanya beda gedung. Untuk proses produksi ban GT Radial berada di gedung Plant D. Yang membuat SL.com terheran-heran adalah melihat komplek pabrik PT Gajah Tunggal Tbk yang sangat luas, yaitu diatas lahan 250 hektar yang terdiri dari Plant A, B, C, D, E dan F.

SL.com tiba dilokasi pabrik sekitar pukul 09.00 WIB. Bus rombongan dari Citos Jakarta Selatan yang berisikan 10 orang peserta masuk ke dalam kawasan pabrik menuju gedung pertemuan bernama Griya Ganesha, dan disana sudah ada puluhan jurnalis dari berbagai media, dan para pembalap GT Radial, dan para tamu lainnya yang berjumlah lebih kurang 75 orang.

Sebagai MC (Master Ceremony) dalam acara tersebut adalah Bro Ricky Sitompul yang lebih dikenal sebagai MC di Podium Sentul International Circuit. Kemudian sambutan selamat datang dari perusahaan PT Gajah Tunggal Tbk sebagai tuan rumah diberikan oleh Joseph Andre sebagai General Manager HRD & GA, dan juga sambutan dari Arijanto Notorahardjo sebagai GM Marketing.

Tujuan Kunjungan ke pabrik PT Gajah Tunggal Tbk

Adapun tujuan utama dari kunjungan acara tersebut adalah, untuk melihat dari dekat proses produksi pembuatan ban GT Radial yang sudah dikenal memiliki kualitas tinggi, baik melalui suguhan presentasi dan juga kunjungan langsung ke dalam pabriknya. Memang sih.. bagi SL.com kedatangan ke pabrik PT Gajah Tunggal Tbk merupakan yang pertama kali, apalagi melihat secara langsung proses pembuatan ban kendaraan roda empat merek GT Radial tersebut.

Semua orang paham bahwa salah unsur terpenting dari sebuah kendaraan di darat adalah komponen ban. Karena peran ban disini sangat penting, antara lain sebagai penyangga kendaraan, sebagai penggerak laju kendaraan, menentukan arah, meredam guncangan di jalan rusak, dan juga sebagai alat pengereman. Ban merupakan komponen terpenting dari sebuah kendaraan.

Mengingat pentingnya tugas ban, maka proses pembuatan ban tidak mudah. Termasuk proses perancangan, pemilihan bahan baku, dan sebagainya dimana SL.com dan rekan-rekan media sudah melihat sendiri keseriusan usaha pabrik PT Gajah Tunggal Tbk tersebut.

Pada saat ini PT Gajah Tunggal Tbk mengoperasikan 5 pabrik ban dan ban dalam yang telah dimutakhirkan untuk memproduksi berbagai tipe dan ukuran ban radial, ban bias dan ban sepeda motor, serta mengoperasikan 2 pabrik yang memproduksi kain ban dan SBR (Styrene Butadiene Rubber) yang terkait dengan fasilitas produksi ban.

Adapun ke-lima pabrik ban dan pabrik kain ban ini berlokasi di Tangerang, atau sekitar 30 kilometer disebelah barat Jakarta, Indonesia. Sedangkan pabrik SBR milik Perusahaan berlokasi di komplek Industri Kimia di Merak, Banten, sekitar 90 km di sebelah barat Jakarta. Nah, untuk kali ini SL.com hanya berkunjung ke pabrik ban GT Radial saja atau dikenal sebagai PCR/Passenger Car Radial di Plant D yang terletak di Desa Pasir Jaya, Kecamatan Jati Uwung, Tanggerang.

Milestone PT Gajah Tunggal Tbk

Dari slide presentasi yang disampaikan oleh Singgih Aji Wibowo selaku Training Instructor yang punya jabatan sebagai Senior Research dan Development Manager PT Gajah Tunggal, diperoleh banyak informasi, antara lain mengenai sejarah PT Gajah Tunggal Tbk yang memulai usaha pada tahun 1951 di kawasan Bandengan Jakarta Barat untuk memproduksi kebutuhan ban sepeda dan ban dalam sepeda. Berikut ini sejarah singkat dan eksistensi PT Gajah Tunggal Tbk:

Tahun 1951 perusahaan PT Gajah Tunggal  didirikan untuk memproduksi dan mendistribusikan ban luar dan ban dalam sepeda; Tahun 1973 ada persetujuan bantuan teknis ditandatangani dengan Inoue Rubber Company, Jepang untuk memproduksi ban sepeda motor. Tahun 1981, perusahaan mulai memproduksi ban bias untuk kendaraan penumpang dan niaga dengan bantuan teknis dari Yokohama Rubber Company, Jepang. Tahun 1990 perusahaan terdaftar dalam dalam Bursa Efek Jakarta dan Surabaya.

Tahun 1991 perusahaan PT Gajah Tunggal Tbk mengakuisisi GT Petrochem Industries, sebuah produsen kain ban (TC) dan benang nilon. Tahun 1993 perusahaan mulai memproduksi secara komersial ban radial untuk mobil penumpang dan truk ringan. Tahun 1994 perusahaan menerima sertifikasi mutu, seperti E-mark dari Komunitas Eropa dan memenuhi syarat dan peraturan Departemen Transportasi yang diperlukan untuk pasar Amerika Serikat.

Tahun 1995 perusahaan PT Gajah Tunggal Tbk mengakuisisi Langgeng Baja Pratama (LBP), produsen kawat baja. Selain itu perusahaan menerima sertifikasi mutu internasional ISO 9002 untuk system kendali mutu produksi ban radial, dan juga menerima TUV CERT, sertifikasi mutu dari Jerman.

Tahun 1996 PT Gajah Tunggal Tbk mengakuisisi Meshindo Alloy Wheel Corporation, produsen velg aluminium terbesar kedua di Indonesia. Juga PT GT Petrochem Industries, anak perusahaan PT Gajah Tunggal Tbk, memperluas lingkup operasinya dengan memperoduksi karet sintetis, atilena glikol, benang poliester dan serat poliester.

Tahun 1997 perusahaan membuat perjanjian off-take dengan Pirelli Tyre untuk memproduksi ban radial untuk mobil penumpang yang dirancang Pirelli untuk wilayah Amerika Utara dan Eropa. Perjanjian ini dihentikan atas persetujuan kedua belah pihak pada tahun 2001. Pabrik ban radial PT Gajah Tunggal Tbk memperoleh sertifikasi ISO 9001 untuk sistem mutu disain, pengembangan dan instalasinya.

Tahun 2001 PT Gajah Tungga Tbk membuat perjanjian produksi dengan Nokian Tyres Group, sebuah perusahaan manufaktur ban terkemuka yang berbasis di Finlandia, untuk memproduksi beberapa jenis ban mobil penumpang, termasuk ban untuk musim dingin (salju), untuk pasar di luar Indonesia.

Tahun 2002 perusahaan menerima sertifikasi mutu QS 9000, satu dari syarat-syarat yang dibutuhkan untuk mendistribusikan produk di Amerika Serikat. Selain itu, PT Gajah Tunggal Tbk menyelesaikan restrukturisasinya karena timbulnya krisis keuangan Asia, yang memungkinkan Perusahaan untuk menurunkan beban hutangnya lebih dari US$ 200 juta dan mengkonversi hutang ke FRN.

Tahun 2004, selesainya restrukturisasi Perusahaan dengan terlaksananya dekonsolidasi laporan keuangan Perusahaan dengan PT GT Petrochem Industries dan pada saat bersamaan mengakuisisi aset TC dan SBR. Juga adanya divestasi saham Langgeng Bajapratama yang merupakan produsen kawat baja. Serta dimulainya perjanjian off-take dengan Michelin yang mana Gajah Tunggal akan memproduksi 5 juta ban per tahun untuk Michelin untuk pasar ekspor hingga tahun 2010. Bahkan peluncuran gerai-gerai TireZone dimulai.

Tahun 2005, perusahaan menerbitkan Obligasi Global senilai US$ 325 juta. Dana hasil dari obligasi tersebut digunakan untuk membeli kembali sejumlah wesel bayar dan untuk membiayai ekspansi perusahaan. Adanya divestasi saham Meshindi Alloy Wheel yang merupakan produsen velg aluminium. Perusahaan juga menerima sertifikasi mutu ISO/TS 16949, sebuah peningkatan dari QS 9000 yang diperoleh pada tahun 2002. Dimulainya produksi ban untuk Michelin melalui program off-take.

Tahun 2006, PT Gajah Tunggal Tbk menerima penghargaan “Best managed Company in Indonesia” dari Euromoney Magazine.

Tahun 2007, adanya tambahan dana sebesar US$ 95 juta berasal dari penawaran tambahan obligasi global untuk membiayai ekspansi yang sedang berjalan dan untuk pengeluaran modal guna membiayai riset dan pengembangan produk baru. Perusahaan juga kembali memasuki pasar modal dengan melakukan emisi saham dengan perbandingan 10:1 dengan nilai emisi sebesar Rp 158,4 milyar (sekitar US$ 17 juta) untuk memenuhi modal kerja.

Tahun 2008, perusahaan menerima penghargaan Primaniyarta dari Presiden Republik Indonesia. Micheline off-take mencapai 2,8 juta ban.

Kapasitas Produksi

Disebutkan bahwa pada tahun 2005 perusahaan mulai melaksanakan program perluasan yang ditujukan untuk meningkatkan kapasitas terpasang ban radial dan ban sepeda motor serta ban dalam sepeda motor di lokasi yang berdekatan dengan pabrik ban yang sekarang ini berada.

Berdasarkan program perluasan ini, kapasitas terpasang ban radial akan meningkat dari 30.000 ban/hari menjadi 45.000 ban/hari. Perluasan ini akan dikerjakan dalam tiga tahap. Kapasitas terpasang ban sepeda motor akan meningkat dari 37.000 ban/hari pada tahun 2005 menjadi 105.000 ban/hari juga dalam tahap penyelesaian. Pada saat ini kapasitas ban sepeda motor sudah mencapai 60.000 ban/hari sedangkan kapasitas ban radial meningkat menjadi 35.000 ban/hari.

PT Gajah Tunggal Tbk sepanjang 2012 ini siap memproduksi 16 juta ban GT Radial untuk kendaraan berpenumpang dan 4,5 juta untuk truk besar dan kecil. Sementara 60 persen ban untuk pasar domestik dan 40 persen untuk import.

“Dalam hal ini kami bukan hanya fokus dalam hal produksi dan penjualan, tetapi perusahaan juga memilik Researh and Development yang berkelanjutan. Yang pertama, pada saat ini perusahaan sedang mendirikan gedung khusus R&D, dan dalam waktu dekat kami akan membangun arena Paving Ground untuk pengetesan atau uji coba ban secara lengkap dan luas yang berlokasi di Karawang,” jelas Arijanto.

Visit Ke Pabrik Plant D

Usai makan siang bersama, acara dilanjutkan dengan kunjungan ke dalam pabrik (Plant D) yang khusus memproduksi ban PCR (Passenger Car Radial). Dua bus besar di kerahkan untuk membawa rombongan media dan pembalap. Terlihat semangat dan antusias peserta yang dibagi dalam beberapa kelompok kecil untuk melihat proses pembuatan ban. Disana rombongan bisa melihat langsung proses produksi pembuatan ban GT Radial yang sering dipakai dalam arena olahraga balap drifting, grand touring championship, dan juga ajang offroad.

Kunjungan kedua, adalah melihat dari dekat ruangan laboratorium untuk mengetahui secara dekat beberapa testing, antara lain cornering test, destructive test, high speed/endurance test, rolling resistance, dan juga melihat cara kerja mesin MTS FT III Tire Testing System untuk mendapatkan Tire Performance Measurement dan juga Force and Moment yang setiap ban GT Radial untuk mendapatkan kualitas terbaik.

Istilah Proses Produksi Pembuatan Ban

Dibawah ini ada beberapa istilah dalam proses produksi pembuatan ban GT Radial khusus Tubeless yang ada di dalam Plant D PT Gajah Tunggal Tbk (sumber referensi klik ini):

1. Innerliner: Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam. Lapisan ini memiliki pori-pori yang sangat rapat sehingga udara tidak dapat menembus keluar

2. Ply cord: Lapisan yang dibuat dari benang polyester ini berfungsi untuk menahan beban maupun kecepatan.

3. Apex: Karet keras yang berfungsi untuk menjaga stabilitas saat menikung sekaligus sebagai tumpuan beban.

4. Bead wire: Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek.

5. Sidewall compound: Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus sehingga tahan terhadap benturan samping namun tetap empuk sehingga berfungsi juga sebagai suspensi. Sidewall ini sangat berpengaruh terhadap keempukan sebuah ban.

6. Rim cushion: Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek. Lapisan ini bersentuhan langsung dengan pelek.

7. Belt layer: Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord. Berfungsi untuk menjaga stabilitas dan ketahanan di kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan ban tetap rata saat menikung.

8. Capply: Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar cepat.

9. Under tread compound: Berada di antara tread compound dan capply. Berfungsi sebagai perekat.

10. Tread compound: Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. Bahan ini dituntut memiliki tingkat keausan yang kecil, namun tetap empuk.

Proses Pembuatan Ban

1. Mixing: Berbagai bahan seperti karet alam, karet sintetik, bahan kimia, karbon hitam dan minyak tertentu diaduk menjadi satu pada suhu sekitar 100° Celcius. Bentuk campuran ini menyerupai adonan kue yang sangat kental.

Untuk mengaduk adonan karet ini dibutuhkan mesin mixer yang sangat kuat. Misalnya mixer milik pabrik ban EP Tyres yang konsumsi listriknya ‘hanya’ 1.500.000 Watt. Tak hanya wujud adonan karet ini saja yang seperti kue, namun aroma yang tercium di bagian ini pun tak jauh berbeda dari pabrik roti. Suhu udara di areal mixing ini cukup panas, sekitar 38° Celcius.

Hasil dari proses mixing adalah compound yang masih empuk berbentuk lembaran (sheet gum). Berbagai komposisi dibuat untuk dijadikan bagian-bagian ban yang berbeda.

2. Extruding: Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil.

3. Calender: Salah satu proses setelah mixing adalah pembuatan innerliner dengan mengubah adonan menjadi lembaran tipis setebal 1,2 mm. Adonan untuk ini memang khusus sehingga dihasilkan innerliner yang memiliki pori-pori rapat sehingga tak dapat ditembus udara.

Selain innerliner, pada seksi calender ini juga dibuat lapisan lain seperti belt layer, capply, dan plycord dengan membuat lembaran seperti anyaman benang polyester yang dibuat silang untuk menambah kekuatan.

4. Bead: Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.

5. Cutting: Berbahagialah pekerja di bagian cutting. Sebab ruangan di bagian ini dilengkapi AC. Di sini proses yang dilakukan adalah pemotongan hasil dari seksi calender. Lembaran dipotong presisi seesuai dengan ukuran ban.

6. Building: Masih di ruang ber-AC, di sini hasil dari seksi-seksi sebelumnya disatukan. Meski prosesnya menggunakan mesin secara otomatis, namun masih diperlukan bantuan manusia. Tidak mungkin proses building bisa dilakukan mesin secara fully otomatis. Dari mesin ini, dihasilkan ban utuh namun masih mentah. Bentuknya menggembung seperti donat tanpa kembangan di bagian luar. Jika diperhatikan permukaannya seperti ban slick.

7. Curing: Tidak seperti proses building, di bagian ini suhu ruangan mencapai 41 derajat Celcius. Proses curing merupakan akhir dari proses pembuatan ban. Di sini ban mentah dicetak dengan suhu sekitar 178° Celcius selama kira-kira 8 menit, tergantung ukuran bannya. Keluar dari mesin curing, ban sudah terbentuk termasuk profil, tulisan merek, tipe, ukuran ban dan semua informasi yang ada di dinding ban.

8. Finishing/quality control: Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.

Informasi tambahan tentang Bagaimana Proses Pembuatan Ban Mobil, klik ini.

ALBUM PHOTO

VIDEO

One thought on “Media Visit Factory Plant Ban GT Radial

  1. Waaah … seru juga tuh acaranya …

Leave a Reply